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Just in Time oder Just in Case
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Just-in-Time oder Just-in-Case: Welche Strategie ist jetzt sinnvoll?

von Editorial Office

Viele Jahre galt das Just-in-Time-Modell als Erfolgstreiber. In den Krisen der vergangenen Jahre zeigte sich, dass die Methode auch Nachteile birgt. So kam die als ineffizient angesehene Just-in-Case-Methode plötzlich wieder ins Gespräch und zum Einsatz. Doch was verbirgt sich hinter den Begrifflichkeiten? Welches sind die Vor- und Nachteile? Für wen ist welche Methode geeignet – und müssen sich Unternehmen wirklich entscheiden? Diese Fragen möchten wir grundlegend beantworten.  

Just-in-Time (JiT): die bedarfssynchronisierte Produktion

Das Just-in-Time-Modell („gerade zur rechten Zeit“) verknüpft eine schlanke Produktion (Lean Production oder Lean Manufacturing) mit einer bedarfssynchronisierten Bestandsstrategie. Als nachfragebasiertes Pull-System richtet sich die JiT-Strategie bei Lieferzeitpunkt und Stückzahl nach dem konkreten Bedarf. Die Lagerbestände werden minimal gehalten, um Überhänge zu vermeiden. Der japanische Produktionsleiter Taiichi Ono entwickelte die Methode in der ersten Hälfte des 20 Jahrhunderts im Rahmen des „Toyota Produktionssystems“, das auf hohe Rentabilität bei geringer Verschwendung ausgerichtet war.

Welche Vorteile hat das Just-in-Time-Verfahren?


1. Minimierung der Transport- und Bestandskosten:
Eine kostenintensive Lagerung entfällt und notwendige Transportkapazitäten werden reduziert.

2. Senkung von Überschussproduktion: Nicht mehr verkäufliche oder nachgefragte Waren sind eine organisatorische und wirtschaftliche Herausforderung – man denke nur an überschüssige Saisonmode, die ökonomisch und ökologisch kostspielig vernichtet oder deponiert werden muss.

3. Zielgenauer Einsatz von Ressourcen: Durch exakte Abstimmung können Arbeitszeit, Produktionsmittel und Rohstoffe verschwendungsarm und effizient eingesetzt werden.

Welche Nachteile hat das JiT-Modell?

1. Anfällig für Störungen und Krisen: Wird der Ablauf gestört, birgt die lückenlose Taktung Risiken, denn bei laufenden Fixkosten stillstehende Produktionsanlagen verursachen hohe Kosten.

2. Lieferengpässe oder -ausfälle: Ein abreißender Warenstrom nebst Lieferengpässen bedeutet nicht nur hohe Verluste, sondern gefährdet auch das Kundenvertrauen. Unzufriedene Kund*innen wenden sich Wettbewerbern mit besserer Produktverfügbarkeit zu.

3. Planungsunsicherheit bei Nachfragespitzen: Eine unerwartete Erhöhung der Nachfrage kann zu Engpässen führen. Logistische Planungsfehler machen sich dann unmittelbar bemerkbar.

 

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Wann ist die Just-in-Time-Methode geeignet?

Um die Nachschubsicherheit zu gewährleisten und Fehlbestände zu vermeiden, sind eine gut abgestimmte Kommunikation, präzise Bedarfsprognosen und Nachverfolgbarkeit in der Lieferkette unerlässlich. Die Funktionsfähigkeit ist auf verlässliche Lieferanten angewiesen, die in ausreichender Zahl und in möglichst verschiedenen Regionen zur Verfügung stehen sollten. Geeignet ist das Just-in-Time-Modell zum Beispiel für schnell verderbliche Produkte oder solche, bei denen durch schnell wechselnde Trends eine vollständige Abnahme nicht garantiert ist.

Worauf sollten Supply-Chain- und Bestandsmanager*innen achten?

1. Diversifikation der Lieferkette reduziert Abhängigkeiten von geografischen Regionen und Lieferanten

2. Transparenz der Supply Chain ermöglicht schnelles Reagieren auf Veränderungen.

3. Optimierte Pufferkapazitäten bedienen den dringendsten Bedarf.

4. Digitale Tools erhöhen die Sichtbarkeit in der Lieferkette und ermöglichen Forecastings.

5. Lokale Zulieferer sorgen für Sicherheit: je weiter die Wege, desto wahrscheinlicher sind Störungen.

Just-in-Case (JiC): Handlungsfähig bei Störungen und Krisen

Beim Just-in-Case-Verfahren dagegen („Für den Fall der Fälle“) werden Waren im Voraus produziert und gelagert, um so jederzeit lieferbereit zu sein. War die Push-Methode noch in den 1980ern die Standardmethode im Bestandsmanagement, galt sie in der immer stärker globalisierten Wirtschaft bald als Gewinnhemmnis. Bei Störungen, Krisen und Nachfrageschwankungen jedoch haben Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil: das JiC-basiertes Bestandsmanagement federt die Volatilität der Lieferkette ab, kann Unterbrechungen durch Sicherheitsbestände überbrücken und die Lieferfähigkeit bewahren.

Welche Vorteile hat das Just-in Case-Verfahren?

1. Störungstoleranz und Krisenresilienz: Bei Lieferkettenstörungen oder Produktionsstillstand bleibt die Lieferfähigkeit aufrechterhalten.

2. Liefersicherheit und Kundenvertrauen: B2B-Kund*innen und Endverbraucher*innen können weiter bedient werden, das stärkt Reputation und Vertrauen.

3. Bessere Kostenplanung: durch die Abnahme höherer Mengen im Voraus sind die Produktionskosten meist skalierbar und die Kostenplanung wird erleichtert.

4. Effizientere Bedienung von Nachfragespitzen: Höhere Lagerbestände stellen sicher, dass auf unvorhergesehene Änderungen der Nachfrage reagiert werden kann.

Welche Nachteile hat das JiC-Modell?

1. Erhöhter Lagerbedarf: Das Vorhalten von Sicherheitsbeständen erfordert größere Lagerflächen, bindet Kapital und erhöht die Betriebskosten.

2. Überhangproduktion: Gibt es für Produkte keine Verkaufsgarantie, führen überschüssige Bestände zu erhöhten Aufwänden für die Lagerung und Umverteilung.

3. Geringere Nachhaltigkeit: Überschüsse führen zu einem höheren Grad an Ressourcenverbrauch und – im Falle von Vernichtung oder Deponierung der Waren – zu hoher ökologischer Belastung.

Wann ist die Just-in-Case-Methode geeignet?

Das Modell ist dann von Vorteil, wenn unerwartete Nachfragespitzen häufig eintreten oder die regionale Verteilung der Zulieferer vermehrt Störungen erwarten lässt. Ideal ist das JiC-Modell auch bei Waren, die stets vorrätig sein müssen und bei denen ein Fehlbestand ernsthafte Folgen hätte – dazu zählen unter anderem pharmazeutische und medizinische Produkte. Ebenfalls geeignet ist JIC bei allen Waren, bei denen die Abnahme dauerhaft gesichert ist.

Worauf sollten Supply-Chain- und Bestandsmanager achten?

– Effiziente Intralogistik mit hohem Digitalisierungs- und Automatisierungsgrad reduziert die Kosten
– Ein geordnetes Lager erleichtert die Übersicht und das Bestandsmanagement
– Digitale Prognosen und präzise Bedarfsanalysen beugen einer Überschussproduktion vor
– Strategien zur Verteilung überschüssiger Waren machen Überhänge ökonomisch nutzbar und vermeiden ökologische Schäden

Gemischter Ansatz: Wie lassen sich die Vorteile optimal verbinden?

Die Gestaltung von Produktions-und Lagersystemen wird durch eine Vielzahl von Faktoren beeinflusst – eine ideale Standardlösung kann es deshalb nicht geben. Vielmehr gilt es, Nutzen und Risiken gegeneinander abzuwägen und die individuellen Anforderungen des jeweiligen Sektors an Lagerbedarf, Beschaffungsregion und Schwankungen der Rohstoffverfügbarkeit einzubeziehen. Damit das gelingt, sollte die Lieferkette entsprechend gestaltet sein und permanent nachjustiert werden. Eine Mischstrategie kombiniert die Vorteile beider Methoden – so lässt sich die Effizienz der Bestandverwaltung steigern und gleichzeitig die Reaktionsfähigkeit erhöhen. In beiden Fällen bedarf es einer fein abgestimmten Nachfrageprognose und Bedarfsanalysen, um die Vorteile optimal zu nutzen und Nachteile auszugleichen.

Für Forecasting, Echtzeit-Monitoring und Bedarfsanalysen setzen erfolgreiche Unternehmen bereits verstärkt auf eine digitale Koordination. Mithilfe des strategischen Supply Chain Managements, ergänzt durch Werkzeuge wie eine Lieferkettensoftware, können Bestandsmanager*innen bei Just-in-Time-Segmenten schnell auf Veränderungen reagieren und bei Just-in-Case-Segmenten eine Kostenreduktion erreichen.

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