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Just-in-Time vs. Just-in-Case: Welches Modell ist zukunftssicher?

von Claus

Seit Jahrzehnten steht das Prinzip „Just-in-Time (JiT)“ für geringere Lagerbestände, schlankere Produktion und niedrigere Kosten. Obwohl die JiT-Produktion schon immer mit Risiken verbunden war, haben erst jüngere Entwicklungen wie die Corona Pandemie oder der Brexit zum Umdenken geführt. Unternehmen implementieren bereits wieder die „Just-in-Case“ (JiC)-Produktion, also eine größere Lagehaltung, um potenziellen Lieferschwierigkeiten vorzubeugen. Es gibt jedoch auch weniger radikale Maßnahmen, die in Krisenzeiten Abhilfe schaffen können.

Aus einer Krise geboren: Das Just-in-Time-Prinzip

Ursprünglich in Japan vom Automobilhersteller Toyota entwickelt, wurde die JiT-Methode erstmals 1973 als Antwort auf die weltweite Ölkrise eingesetzt, um dann auch in westlichen Industrienationen Einzug zu halten. Seitdem wurde JiT (oder „Lean Production“) zum Erfolgskonzept vieler globaler Unternehmen. 2021 wurde jedoch deutlich, dass eine weitere Krise, die Corona-Pandemie, den Anfang vom Ende dieser Denkweise einleiten könnte.

Als vergangenes Jahr die wirtschaftlichen Auswirkungen von Covid-19 deutlich spürbar wurden und globale Lieferketten immer stärker und häufiger betroffen waren, wurde deutlich: JiT funktioniert nur unter Idealbedingungen – und diese waren nicht mehr gegeben. Zu hoch ist bei JiT die Abhängigkeit von Zulieferern. Selbst JiT-Pionier Toyota musste inzwischen Anpassungen an ihren Produktionsmethoden vornehmen, da die Automobilindustrie besonders vom vorherrschenden Chipmangel betroffen ist. Auch in Deutschland führte das bei vielen Unternehmen zu neuen Impulsen im Supply Chain Management.

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Ifo-Studie: mehr Lagerhaltung, mehr Diversifizierung der Supply Chain

Experten gehen davon aus, dass die Lieferengpässe weiterhin anhalten werden, Unternehmen hierzulande möchten sich infolgedessen absichern. Eine Studie des ifo-Instituts aus dem August 2021 belegt, dass allein in der Industrie 44 Prozent der Unternehmen vorhaben, ihre Beschaffungsmethoden zu ändern. Dabei ist ihnen besonders wichtig, die Lieferketten zu diversifizieren. 26 Prozent der Befragten planen zudem, ihre Lieferketten stärker zu überwachen, um besser und schneller auf etwaige Probleme reagieren zu können.

Als eine eher extreme Maßnahme gilt dagegen die Rückverlagerung der Produktion nach Deutschland oder ins nahe gelegene Ausland: Nur 12 Prozent der befragten Unternehmen im verarbeitenden Gewerbe gaben an, verstärkt auf heimische Produktion und Beschaffung, also auf das Re-Shoring, zu setzen. Das Vorgehen des Textilkonzerns C&A, der jüngst verkündete, nachhaltige Kleidung wieder in Deutschland herzustellen, bleibt die Ausnahme.

Sicherheit statt Kostenreduzierung: Just-in-Case wieder im Kommen

Etwa ein Viertel der Firmen (23 Prozent) setzen, laut ifo-Studie, auf eine verstärkte Lagerhaltung. Besonders bei kleinen und mittelständischen Unternehmen liegt der Fokus auf einer ausgebauten Bevorratung, da ihnen die Diversifizierung der Lieferbeziehungen oftmals schwerfällt. Ein Großteil kritischer Vorprodukte stammt beispielsweise aus China. Fehlen diese oder treffen verzögert ein, kann die Produktion und folglich die gesamte Supply Chain zusammenbrechen. Eine erhöhte Einlagerung dieser Produkte soll in Zukunft für mehr Sicherheit sorgen – ein klarer Trend weg von Just-in-Time in Richtung Just-in-Case.

JiC ermöglicht es Unternehmen, entsprechend auf Nachfrageschwankungen und Veränderungen hinsichtlich der Verfügbarkeit reagieren und diese kompensieren zu können. Hierfür nehmen sie auch die höheren Lagerungskosten in Kauf, die, neben den anhaltenden Lieferproblemen, den Preis für die Endkunden nach oben treiben können. Wer nicht komplett auf JiC umsteigen möchte, kann auf andere, weniger invasive, Methoden zurückgreifen.

Abhängigkeiten reduzieren – Visibilität und Resilienz erhöhen

Die optimale Lösung lautet wohl immer: Sicherheit maximieren und dabei die Kosten und die Verschwendung minimieren. Diese magische Formel ist jedoch nur selten erreichbar. Dennoch können bestimmte Maßnahmen für eine spürbare Erleichterung sorgen.

Unternehmen sollten zunächst für eine Diversifikation ihrer Zulieferer sorgen. In Hinblick auf unvorhersehbare politische oder wetterbedingte Veränderungen sollten diese bestmöglich geografisch gestreut sein. So können Abhängigkeiten verringert und die Auswirkungen von externen Schwankungen sowie Störungen kompensiert werden.

Ein weiterer zentraler Faktor ist die Visibilität: Wer den Überblick über alle relevanten Prozesse behält, kann bei Problemen schnell reagieren, behält die Kontrolle und kann vorausschauend in die Zukunft planen. Mehr Transparenz und Flexibilität bieten digitale Plattformen, die eine Überwachung in Echtzeit erlauben. Dafür ist eine zuverlässige Kommunikation unabdingbar – möglich dank digitaler Tools wie etwa spezialisierter SCM-Software.

Mit einer gesunden Mischung aus den richtigen Methoden können Unternehmen ihre Resilienz in unsicheren Zeiten wie diesen aufbauen. Ob der JiT-Ansatz tatsächlich vollends ausgedient hat oder doch noch eine Chance hat, wenn sich die Wogen der derzeitigen Krisen geglättet haben, wird die Zukunft zeigen.

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